搪玻璃蒸餾罐是將含高二氧化硅的玻璃，襯在鋼制容器的內表面，經高溫灼燒而牢固地密著于金屬表面上成為復合材料制品。
所以具有玻璃的穩定性和金屬強度的雙重優點，是一種優良的耐腐蝕設備，廣泛地應用于化工、石油、醫藥、農藥、食品等工業。
搪玻璃蒸餾罐是一種熱力學的分離工藝，它利用混合液體或混合液體固體中各自物質的沸點不同，使低沸點組分蒸發，再冷凝以分離整個組分的單元操作過程，是蒸發和冷凝兩種單元操作的聯合。與其它的分離手段，如萃取、吸附等相比，它的優點在于不需使用系統組分以外的其它溶劑，從而保證不會引入新的雜質。搪玻璃蒸餾罐以其耐腐蝕、耐高溫、抗壓力強等特點目前被廣泛應用于工業蒸餾工藝中。 
搪玻璃層厚度：0.8～2.0mm
高電壓試驗：20kv

搪玻璃蒸餾罐規格：50—30000L

　　給ZL型搪玻璃蒸餾罐搪燒底釉的具體操作
　　鐵胎修磨好以后即可進行噴涂和搪燒底釉。噴涂可采用手工噴，也可以采用機械化（半自動）噴涂。兩者的釉漿稠度控制不一樣，這要根據操作人員的經驗自己掌握，因為噴槍口徑、噴涂用空氣壓力及釉漿稠度間是相互關聯的。
　　給ZL型搪玻璃蒸餾罐噴搪底釉的要點是要使頭遍底釉厚薄均勻，其厚度值控制在燒成后為200±50μm為合適。底釉噴涂于鐵胎上后要經過干燥，一般采取自然干燥，也可放到烘房內干燥，放在爐前或出爐的制件邊進行緩慢的烘烤。要注意防止快速烘烤，快速烘烤易使粉層開裂。粉層干燥后即可進燒成爐內進行燒成。底釉的燒成溫度較高。為使底釉能牢固地與鐵表面密著，采用三合一底釉時燒成溫度不能低于880℃。而為使鐵胎與底釉間溫度能達到上述要求，燒成爐溫度必須控制到920℃以上。為提高效率，最佳燒成爐溫度是960～980℃。底釉的燒成必須精心掌握好時間，即不能燒成不足（俗稱燒得生），更不能燒過（俗稱火大）。
　　前者密著不好，后者會燒損底釉。燒成適度的底釉應該是色澤均勾，表面平滑光亮，無氣泡。頭遍底釉燒好后，如質量合格即可進行噴搪面釉；如果不合格就要進行修磨，燒損嚴重時需要噴搪第二遍底釉。當噴搪第二遍底釉時，不能噴得太厚，要使兩遍底釉的總厚度控制在350μm以下。再厚了就要影響ZL型搪玻璃蒸餾罐面釉層的有效厚度了。
　　給ZL型搪玻璃蒸餾罐搪燒底釉的要點就在于溫度的控制，如果溫度過高會對燒損釉層，如果溫度過低又不能使釉層緊密的附于金屬基體表面。底釉上好了就可以進行下一道工序：給反應罐上面釉。
　　所以在進行ZL型搪玻璃蒸餾罐搪燒底釉的加工時，一定要注意每一步施工工序是否正確，從而更好地確保設備的加工質量，生產出質量更好的反應罐。